O ambiente laboral facilmente pode fazer surgir situações que oferecem riscos mecânicos para os colaboradores. Isso é ainda mais verdadeiro nos momentos de manutenção, seja preventiva (planejada) ou corretiva (não planejada).
É importante conhecer as principais condições e circunstâncias geradoras de riscos, a fim de poder trabalhar objetivamente na sua prevenção. Mas, afinal, o que são riscos mecânicos e o que fazer para se prevenir adequadamente deles? Continue a leitura e descubra agora.
Riscos mecânicos e segurança do trabalho
Riscos mecânicos são aqueles que ocorrem em situações que podem levar a acidentes, como resultado das condições do local de trabalho. Em geral, resultam da ausência de uma adequada organização do ambiente laboral e de medidas preventivas de segurança. Da mesma forma, o uso de tecnologia ou ferramentas inadequadas para determinada atividade, principalmente na utilização de equipamentos e máquinas, pode criar circunstâncias de riscos mecânicos. Essas condições podem dar-se em qualquer segmento ou ramo de atividade.
Nesse sentido, podem ser considerados como geradores de riscos mecânicos, por exemplo, operação em maquinário sem proteção adequada, utilização de ferramentas impróprias, quadros elétricos desguarnecidos, entre outros.
Os principais riscos mecânicos mais comumente encontrados podem ser assim caracterizados, entre outros:
Para a equipe de segurança do trabalho, a maior parte dos riscos mecânicos pode ser evitada com uma rotina de inspeções e procedimentos operacionais bem-organizada. Profissionais experientes, com visão prevencionista, podem avaliar cada ambiente, assim como os procedimentos adotados, os equipamentos e as ferramentas utilizadas em cada processo.
Dicas para prevenção
Um programa de manutenção preventiva e corretiva, associado a uma rotina de inspeção e cuidados, é indispensável para se construir uma cultura de prevenção no ambiente de trabalho. Algumas dicas são especialmente preciosas para esse fim. Veja quais são elas!
Utilização de equipamentos de proteção
A utilização de equipamentos de proteção individual (EPI) e a instalação daqueles para proteção coletiva (EPC) são necessárias para todas as atividades que as requeiram. Nos casos de riscos mecânicos, os danos físicos podem ser imediatos e, muitas vezes, fatais.
Assim, além dos diversos EPIs que devem ser disponibilizados para o desempenho das atividades, precisam também estar instalados no ambiente laboral os EPCs necessários. Nesse sentido, sinalização explícita, cones, faixas de segurança, anteparos físicos e o que for mais indicado a cada local de trabalho deve ser previamente garantido.
Bloqueio dos dispositivos energizados
Dispositivos e equipamentos energizados devem ser devidamente bloqueados para não haver riscos durante sua manutenção. Nesse sentido, o bloqueio precisa ser controlado pelo próprio operador, a fim de que não ocorra acionamento (desbloqueio) acidental por terceiros. Para esse fim, o bloqueio deve ser realizado utilizando todos os mecanismos disponíveis para o desligamento da máquina. São comuns as botoeiras de parada, as chaves do tipo liga-desliga, entre outros.
Isolamento das fontes de energia
As fontes de energia precisam ser devidamente isoladas para que não cheguem ao equipamento já bloqueado. Junto com o mecanismo utilizado, deve ser providenciada a etiquetagem indicativa do isolamento. Boa parte das ações, como a utilização de cadeados bloqueadores em painéis elétricos, constitui determinação normativa do Ministério do Trabalho. Com isso, apenas a chave do técnico é capaz de liberar a carga novamente.
Sinalização de bloqueios e do local de manutenção
Toda máquina em manutenção, enquanto estiver bloqueada, deve ter sinalizada essa condição. Para isso, as etiquetas de bloqueio são indispensáveis, contendo as informações seguintes, pelo menos:
Além do bloqueio propriamente dito, o local deve estar muito bem sinalizado. Para sinalização, podem ser utilizados diversos meios, como placas, símbolos, avisos sonoros, indicativos luminosos e outros. A sinalização deve ser suficiente para provocar uma condição de advertência em todos os trabalhadores e terceiros que poderiam estar em risco.
Rotina de manutenção adequada
A manutenção de máquinas e equipamentos é uma atividade que, em determinadas instalações, pode ser muito complexa e exigir planejamento e preparo profundos. No entanto, mesmo em pequenas manutenções, por mais simples que sejam, deve ser desenvolvida uma adequada rotina. Isso significa que o planejamento e a implementação de uma rotina de procedimentos devem ser considerados em qualquer empresa. Além disso, procedimentos precisam ser padronizados.
Padronização de procedimentos
A padronização dos procedimentos de manutenção evita imprevistos e improvisos, inaceitáveis em situações de risco. A utilização de um bom check-list é uma excelente medida e caracteriza o profissionalismo e a responsabilidade com a atividade.
Procedimentos de manutenção devem ser elaborados pela empresa e institucionalizados, fornecendo-se conhecimento e treinamento a todos os envolvidos. Ao mesmo tempo, precisam ser renovados e atualizados sempre que a introdução de alguma mudança for necessária.
Treinamentos constantes
Capacitação e treinamento constantes devem compor as iniciativas prevencionistas. Quando se trata de riscos mecânicos, em razão de sua diversidade de oportunidades, o público-alvo, muitas vezes, precisa ser ampliado e não ficar restrito a técnicos e operadores do setor.
Os treinamentos devem levar em conta as ações preventivas e corretivas quando necessárias. Na verdade, as equipes devem estar preparadas para a condução dos procedimentos padronizados preventivos, mas também para soluções corretivas porventura necessárias.
Principais consequências da desatenção com riscos mecânicos
Algumas empresas e indústrias, pela atividade que desempenham, podem parecer que não apresentam grandes riscos mecânicos. No entanto, muitas vezes, o risco não está necessariamente na natureza e complexidade do trabalho desenvolvido, mas na desorganização do ambiente laboral.
Nesses casos, o descuido com ferramentas e mesmo mobiliários, por exemplo, podem construir situações de perigo que não poderiam nem deveriam estar ali. Além disso, ambientes desorganizados fragilizam a responsabilidade que se espera de cada colaborador.
Assim, uma política de segurança bem-implantada e com inspeções rotineiras pode reduzir significativamente o número de acidentes e suas consequências. Ao mesmo tempo, evitam-se os prejuízos que paradas provocadas por descuidos e danos pessoais resultantes da desatenção com riscos mecânicos invariavelmente trazem.
Com isso, você pode perceber que planejamento e prevenção andam de mãos juntas quando existem riscos mecânicos envolvidos com as atividades realizadas e com a forma de conduzi-las.
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